双端铣加工强化木地板常见的质量问题分析

木地板中主要分四大类实木地板、强化木地板(纤维板或刨花板为基材的浸渍纸饰面层压木质地板)、实木复合地板(三层和多层实木复合地板)、竹地板；其榫槽结构分：平扣接口和锁扣接口；其主要加工机床为双端铣和专用强化木地板机。

1 香蕉变形

香蕉变形是指强化木地板产生似香蕉形状的变形，具有香蕉变形的地板铺装后，会出现缝隙。

产生香蕉变形的主要原因有：强化木地板坯料存放期不足或成型装置的压力过大。

强化木地板生产过程中，需将大板锯剖成地板坯料，一般存放2周。压贴后的大板如没有凉板架(凉板后板的温度为40℃)，板垛内的热量则不能充分散发，这样板内的应力就得不到释放；存放大板的托盘平整度不好，地面又不是很平，大板也很容易产生变形。产生变形的大板锯剖成的地板坯料也会产生程度不同的变形，尤其是边板。在生产中对变形较大的板坯，施加的压力过大，则使变形的板坯产生反向弹性变形，地板一旦离开双端铣，就恢复原来的形状；如果对变形较大的板坯压紧装置压力过小，部分变形的板坯会产生高低差。所以解决这种地板变形的方法是：将地板的坯料存放时问相对长一些，边板坯料在加工地板时要重新筛选一遍，被选出变形的坯料重新码垛陈放至少1个月，直到坯料平整为止。这样，不直的板坯也能被加工成直线度符合要求的地板。

2 波浪高差问题

强化木地板在铺装后会产生拼装高度差。若高度差大，地板边部易被踢坏，一般在实际生产中波浪高差可以控制在±0．03mm以内。国家标准(CB／T18102—2000)规定拼装高度差的平均值不大于0．1mm，高度差产生在一侧叫单边高差，两侧都有高低差的叫波浪高差。

引起波浪高差的主要原因：

① 板坯厚度；

② 板坯变形；

③ 刀轴轴向跳动；

④ 成型刀轴位置的汽缸压力不稳定。

强化木地板基材(高密度纤维板、刨花板)均存在一定厚度偏差，一般控制在0．5mm之内。大板在压机边部的板坯厚度通常较小，内应力较大，经多片锯机剖切后应将边板和心板作出标记并分开堆垛存放。为了尽量减小板坯厚度偏差对波浪高差的影响，宜将边部加工成榫头f普通型榫头4．Omm，小卡扣榫头3．Smm，加工余量1．0～2．Omm)。在横向开榫头、榫槽时，应将地板毛坯端头切去10mm，以降低横向的波浪高差。

板坯经过1周存放后，在长度、宽度方向都会产生一定的变形。长度方向的弯曲变形很容易导致波浪高差。解决因弯曲变形引起高差的最有效措施之一是增加成形刀位压紧装置的压力，对于弯曲较严重的板坯成形刀位的压力，应调到0．30～0．40MPa；在通常情况下，成形刀位的压力为0．20～0．25MPa。

除了板坯因素外，刀轴的轴向跳动也是造成地板波浪高差不可忽视的因素。当双端铣经过一段时间的正常运转后(12个月以上)，轴承内、外圈和滚珠均会产生一定的磨损，并产生间隙，若间隙过大，就会产生波浪高差。

3 拼缝隆起问题

拼缝隆，其通常在地板铺装之后几天内出现，并且日趋严重，其原因主要如下。

① 地板廓形不合理，胶囊过大。

② 地板基材湿膨胀系数大。

③ 铺装不当。

④ 胶粘剂水分含量高，防水性差。

强化木地板基材都有一定的吸水厚度膨胀率。根据国家标准(GB厂rl8lO2—2000)，优等品的厚度膨胀率小于2．5％，一等品的厚度膨胀率小于4．5％，合格品的厚度膨胀率小于10％。因此，不论任何等级的基材，均会吸水膨胀。地板铺装后的水分来源于两个方面：一是胶中的水分；二是地板日常保养中从拼缝渗透的水分。可见，胶的固体含量和胶的防水性直接影响到拼缝隆起。为了减少拼缝隆起现象，胶囊设计也十分重要，既要满足胶合和防水功能，又不能使用过多的胶粘剂。

4 崩边问题

切削时，强化木地板表面三聚氰胺浸渍的Al2O，耐磨纸及木纹装饰纸易产生崩边，它是强化木地板生产过程中常见的质量问题。

强化木地板切削加工一般分为预切、成形和精修等工序。地板产生崩边的解决方法主要是调精修刀。一般精修刀的每个刀齿切削量不宜大，每齿进给量应控制在0．2mm，左右。这样，精修刀的每个切削点能加工约2000m 的强化木地板(耐磨纸为45g／m )，为了节省精修刀，通常也相应地调节预切刀。除了刀具方面的因素会产生崩边外，板坯陈放时间、热压工艺、纸张品质和浸渍工艺也能引起地板崩边。